12月11日，由駐陜央企中鐵寶橋集團有限公司參建的粵港澳大灣區(qū)重點交通工程——黃茅�？绾Ｍǖ勒�式通車試運營。

　　作為《粵港澳大灣區(qū)發(fā)展規(guī)劃綱要》發(fā)布后首個開工建設的跨海通道工程，黃茅�？绾Ｍǖ理椖繓|連港珠澳大橋，西接西部沿海高速，是組成粵港澳大灣區(qū)的重要跨江通道。項目全長約31km，海上段長度約14km，設計時速100km/h。其中，中鐵寶橋承制了該項目G3標段黃茅海大橋主橋鋼箱梁與主塔鋼錨梁的生產制造任務。

　　項目主橋黃茅海大橋采用了三塔斜拉橋設計，單孔跨徑720米，橋梁全長2200米，為世界最大三塔公路斜拉橋，與港珠澳大橋、南沙大橋、虎門大橋共同組成大灣區(qū)跨�？缃�通道群，對構建“一核一帶一區(qū)”區(qū)域發(fā)展新格局，助力大灣區(qū)加快形成世界級交通樞紐具有重要意義。

　　據(jù)悉，在黃茅海大橋建設中，中鐵寶橋依托浙江省最大鋼梁鋼結構制造基地——中鐵寶橋舟山鋼橋梁基地，構建了國內先進的鋼橋梁智能制造“五線一系統(tǒng)”，涵蓋板材智能下料切割生產線、板單元智能焊接生產線、節(jié)段智能總拼生產線、鋼箱梁智能涂裝生產線、鋼護欄智能制造生產線以及車間制造執(zhí)行智能管控系統(tǒng)，實現(xiàn)了鋼橋梁制造自動化、數(shù)字化、智能化、綠色化，單元件制造智能設備使用率達100%，生產效率提高了40%以上。

　　針對黃茅海大橋鋼箱梁制造關鍵環(huán)節(jié)設計復雜、制造難度大等特點，中鐵寶橋積極開展技術攻堅，通過研發(fā)使用大斷面分體式鋼箱梁結構一次整體組拼及微變形無應力控制技術、基于協(xié)作式焊接機器人的分體式鋼箱梁全場景自動化焊接及全過程無碼制造技術，實現(xiàn)了分體鋼箱梁幾何尺寸的高精度制造，有效控制變形，大幅提升了鋼箱梁整體質量與耐久性。

　　同時，中鐵寶橋創(chuàng)新加勁機器人定位組裝技術，運用多傳感器融合定位算法，攻克了加勁部件定位不準、效率低下的難題，實現(xiàn)了加勁部件的快速精準定位，定位誤差較傳統(tǒng)工藝降低80%以上，有效提高組裝效率與質量穩(wěn)定性。在焊接工序方面，自主研發(fā)的 U肋內外專機焊接智能控制系統(tǒng)可實時監(jiān)測焊接電流、電壓、焊接速度等參數(shù)，并基于大數(shù)據(jù)分析進行自適應調整，成功解決了焊接質量不穩(wěn)定、易出現(xiàn)缺陷的問題，保證焊接質量的一致性和可靠性，焊縫探傷合格率高達99.5%以上。

　　憑借這些技術創(chuàng)新成果，中鐵寶橋依托黃茅海大橋項目累計榮獲中國公路學會全國公路微創(chuàng)新大賽銀獎1項，銅獎2項，并成功申報發(fā)明專利7項，1項已經(jīng)授權，同時在中文核心期刊上發(fā)表論文4篇。

　　項目建設以來，中鐵寶橋項目建設團隊秉承工匠精神，克服重重困難，精心組織、科學規(guī)劃，以“建世界一流跨海大橋、創(chuàng)平安百年品質工程”為目標，以“管理理念成熟、質量標準嚴格、生產設備先進、施工工藝創(chuàng)新”為標準。通過施工管理流程和項目規(guī)范化建設，搭建項目信息管理平臺，實現(xiàn)工作進度實時監(jiān)控、高效協(xié)調；建立完善的質量監(jiān)督體系，實行質量責任追溯制度，確保質量目標始終如一；積極探索新的施工工藝和技術，大幅提升焊接質量和工作效率。(胡兵儒)

責任編輯：王雨蜻